150 Mio. Euro für Batterietechnologie

Zusätzlich zu den bereits investierten rund 100 Mio. Euro in die jetzt gestartete Produktionsanlage werden in den kommenden Jahren weitere rund 150 Mio. Euro, davon 18 Mio. gefördert,  in den weiteren Kompetenzaufbau im Bereich der Batterietechnologie sowie die Erhöhung der Wertschöpfungstiefe fließen. 

Konkret bedeutet das unter anderem, dass bei der nächsten Batteriegeneration neben den Packs, die aus mehreren Modulen bestehen, auch die Module selbst, die mehrere Batteriezellen zusammenfassen, in Nürnberg produziert werden. Insgesamt werden durch die Investitionen in Nürnberg rund 400 Arbeitsplätze in einer Zukunftstechnologie gesichert und die Transformation des Standorts weiter vorangetrieben.

MAN eTruck-Produktion startet im Juni 

Am MAN-Standort Nürnberg werden Batteriepacks in drei sogenannten Formfaktoren hergestellt. Ein flacher Formfaktor kommt im MAN Lion’s City E zum Einsatz, dem batterie-elektrischen Stadtbus. Zwei weitere Formate finden Anwendung in den eTrucks MAN eTGL, MAN eTGS und MAN eTGX mit Gesamtgewichten von 12 bis 50 Tonnen. Der Start der Serienproduktion der MAN eTrucks eTGS und eTGX in München ist für Juni dieses Jahres geplant. 

In der aktuellen Ausbaustufe können 50.000 Batteriepacks pro Jahr in Nürnberg produziert werden. Das neue Gebäude M50 ist allerdings darauf ausgelegt, dass 100.000 Einheiten pro Jahr hergestellt werden können. Das Hochskalieren der Batterieproduktion erfolgt in Abhängigkeit der Nachfrage nach batterie-elektrischen Fahrzeugen. 

MAN setzt in seinen Batterien auf eine NMC-Zellchemie („Nickel-Mangan-Cobalt“), die speziell an den Betrieb von Nutzfahrzeugen angepasst wurde. Das Batteriemanagementsystem (BMS) überwacht im Betrieb kontinuierlich den Zustand der Zellen. Kommt es beispielsweise zu einem unvorhergesehenen Ereignis, sorgt es durch interne Maßnahmen für einen sicheren Zustand. Bei einem Unfall trennt das BMS die Batterie sofort vom Rest des Fahrzeugs (Hochvolt-Notabschaltung). Außerdem hält es die Batteriezellen mithilfe eines intelligenten Heiz- und Kühlsystems immer in einem optimalen Temperaturbereich. 

Ein technologisches Highlight in der jetzt startenden Großserienfertigung der Batteriepacks ist die modulare Produktion. Das heißt, MAN arbeitet mit einem System ohne Band und Takt, das mit unterschiedlichen Produktvarianten umgehen und einfach an neue Varianten angepasst werden kann. Die entkoppelten Stationen können unabhängig voneinander betrieben und umgebaut werden, die Batteriepacks fließen abhängig vom individuellen Bedarf und Zustand durchs Produktionssystem. Ermöglicht wird das durch ein hohes Maß an Digitalisierung und Automatisierung im Produktionsfluss und in der Materialbereitstellung, die vollständig automatisiert mit intelligent vernetzten fahrerlosen Transportsystemen (FTS) erfolgt. Somit wird sowohl die notwendige Flexibilität und Wandelbarkeit als auch die wirtschaftliche Herstellung unterschiedlicher Batteriepacks gewährleistet. 

Qualität und Sicherheit genießen bei der Produktion von MAN oberste Priorität: Jedes Batteriepack durchläuft am Ende der Produktion einen „End of Line“-Test. Im Fokus stehen dabei verschiedene Softwaretests, elektrische Tests wie Laden/Entladen, Überprüfen der vom Lieferanten übermittelten Daten der Batteriezellen und -module sowie ein Leckagetest. Schließlich müssen die kompakten Stromspeicher Wind und Wetter genauso aushalten wie auch einen Dampfstrahler. Dafür durchläuft jede Batterie 23 Prüfprogramme und es werden ca. 400 Prüfparameter aufgenommen. Für jede Batterie wird das individuell dokumentiert. Der Produktionsprozess kann so auch nach 15 Jahren noch nachverfolgt werden.